机械加工中振动的产生机理以及防治措施

　　机械加工过程中振动的危害

　　工件表面会产生振动波纹，降低机械加工精度和工件表面质量；振动会加速刀具或砂轮的磨损并引起刀具崩刃打刀现象；振动使机床夹具连接部分松动，导致机床丧失精度，并影响运动副的工作性能；产生噪声污染，危害操作者健康；影响生产效率；

　　1.消除或减弱产生强迫振动的条件

　　减小机内干扰力的幅值

　　动力源（尤其是液压系统）与机床本体分离；

　　机床中高速回转的零件进行静平衡和动平衡；

　　采用对振动和动平衡不敏感的高阻力材料制造齿轮，或提高装配精度和转动件的制造，以减少啮合所造成的振动；

　　对于往复运动部件，关注其换向机构、速度及质量。

　　调整振源的频率：

　　激振力频率偏离工艺系统的固有频率，使调整刀具或工件的转速。

　　式中 f 为系统固有频率和，fn分别为振源频率。

　　隔振

　　主动隔振——阻止机床振动通过地基外传

　　阻止机外干扰力通过地基传给机床——被动隔振

　　橡皮、金属弹簧、空气弹簧、泡沫乳胶、软木、矿渣棉、木屑等是常用隔振材料。

　　提高工艺系统的刚度和阻力

　　为增加各种部件间的连接刚度，采用刮研各零部件之间的接触表面；

　　增加工艺系统的刚度，利用跟刀架，缩短工件或刀具装夹时的悬伸长度等方法。

　　采用减振装置

　　如果不能有效的提高工艺系统的动态特性，又不能从根本上消除产生振动的条件，可采用消振减振装置。

　　2.消除或减弱产生自激振动的条件

　　减小切削或磨削时的重叠系数

　　减小重叠系数方法：增加主偏角、增大进给量

　　合理选择切削用量

　　适当地能减小Fy，增大主偏角、前角，从而减小振动。主偏角增大不易产生自振，其垂直于加工表面方向的切削分力减小。

　　但精机械加工中由于切削深度较小，后角较小时，使刀具后面与加工表面间的摩擦加剧，且刀刃不容易切入工件，反而容易引起自振。通常在刀具的主后面上磨出一段后角为负的窄棱面，可以起到很好的减振效果，这样可以增大工件和后刀面之间的摩擦阻力。